在热敏性物质分离、高纯度化合物提纯等精密工业场景中，全齿轮泵
实验室型分子蒸馏设备凭借其连续化、高精度、强适应性等特性，成为研发与小规模生产的核心装备。其核心配置围绕齿轮泵系统、加热模块、刮膜转子三大核心组件展开，形成覆盖高粘度、高熔点物料处理的完整技术体系。
一、全齿轮泵系统：连续化操作的核心保障
设备采用“进料泵+轻组分泵+重组分泵”三泵联动设计，实现从原料输入到产物分离的全流程连续化控制。KDL10型设备为例，其进料齿轮泵流量范围达1-11L/h，可精准匹配不同物料的进料速率；轻重组分双出料泵设计使系统能实时调整分离比例，配合选配的电子秤模块，可实时获取轻组分蒸馏比例数据，误差控制在±0.5%以内。
二、全温域加热模块：高熔点物料的“破壁者”
针对高熔点物料（如精二聚酸、高纯VE）的分离难题，设备配置了三级加热系统：进料系统加热器、主蒸发器夹套加热、重组分出料加热器。以VK200-40中试设备为例，其全夹套式设计确保物料从进入系统到最终出料的全流程温度可控，成功实现熔点达180℃的重组分连续化分离。
三、智能刮膜转子：粘度适应性的“动态调节器”
设备提供WRS辊轮式与SKR弹性刮板式双转子选择：前者适用于低粘度物料（如柑橘精油），通过45°对角斜槽设计形成均匀液膜；后者针对高粘度体系（如鱼油），通过弹性金属片施加恒定压力，确保液膜厚度稳定在50-200μm范围。VTA实验室数据显示，采用SKR转子的设备处理粘度达5000mPa·s的物料时，分离效率较传统设备提升65%，且刮板寿命延长至3000小时以上。
从KDL10的研发型配置，全齿轮泵实验室型分子蒸馏设备正通过精密的机械设计与智能控制技术，重新定义精密分离的工业标准。其模块化架构不仅降低了企业从实验室到产业化的技术门槛，更通过连续化生产模式使高附加值产品的制造成本下降30%-50%，成为推动化工、制药、新材料等行业创新的关键基础设施。
